Историческая справка: годом основания компании MAN считается 1840 г., когда Людвигу Зандеру было разрешено основать в городе Аугсбурге фабрику по производству машин. К концу 19-го века предприятие поменяло своего хозяина и было преобразовано в «Объединённую машинную фабрику и машиностроительное общество Нюрнберг АГ», а затем и в «Машинную фабрику Аугсбург Нюрнберг АГ», откуда и идет аббревиатура M.A.N. В 1915 г., когда руководство фирмой взял на себя уже Антон фон Риппель, компания начала выпуск большегрузных грузовиков.

 

MAN F2000 и MAN F2000 Evolution. Грузовики тяжелой серии F2000 появились в программе фирмы MAN осенью 1994 года. В 1998 году эти машины пережили модернизацию (слегка изменился дизайн кабины, появились новые моторы, коробки передач и ведущие мосты), после чего к названию модели прибавилось приставка Evolution. Грузовики оснащены самыми просторными кабинами с высокими крышами и двумя спальными местами. Длина такой кабины 2205 мм, ширина 2440, внутренняя высота 2170 мм. В плане удобства к кабинам претензий нет. Однако есть замечания по другим моментам. На всех машинах у жгута проводов, выходящего из кабины в районе ног водителя, в промежутке между рамой и кабиной постоянно лопается оплетка и начинают перетираться провода. Кроме этого, зимой при подъеме кабины «задубевшие» провода и их оплетка тоже нередко ломаются. Поэтому перед подъемом кабин этот жгут отстегивают. Подвеска кабин полностью пневматическая, со стабилизатором поперечной устойчивости. Пневмоподушки кабины здесь объединены в один блок с амортизаторами, которых по нашим дорогам хватает примерно на 150 тыс. км. Потом амортизаторы начинают течь, и приходится менять узел целиком. Втулки и сайлент-блоки передней подвески кабины выдерживают пробег всего в 100 тыс. км.

 

Тягачи MAN F2000 выпуска 1998 года оснащены 6-цилиндровыми 12-литровыми «шестерками» D2866 LF21 мощность 400 л.с., отвечающие нормам Евро 2. На грузовиках серии Evolution 2002 года выпуска стоят более современные и мощные моторы с четырьмя клапанами на цилиндр. Двигатели серии D2876 LF04 при объеме 12,8 л развивают 460 л.с. (крутящий момент составляет 2100 Нм при 900 об/мин) и отвечают нормам Евро 3. Одна из главных проблем для, пожалуй, любого иностранного дизельного двигателя, работающего в России - это плохое дизтопливо с повышенным содержанием серы. Зимнее топливо у нас производят в малых объемах, да и появляется оно, зачастую, уже к весне. К тому же в России на приличной с виду заправке можно запросто залить в бак «солярку» с водой. Учитывая подобные условия, производитель рекомендует каждые 100 тыс. км проверять работу форсунок. Кроме этого, производитель рекомендует при пробеге в 600 тыс. км снимать головки цилиндров, проверять зазор между блоком цилиндров и гильзой, и при необходимости устанавливать специальные компенсационные кольца. Заодно стоит поменять поршневые кольца и вкладыши коленвала. Конечно, можно этого и не делать, но тогда износ может пойти по нарастающей, начнет падать компрессия и мощность, и к пробегу примерно в 800 тыс. км вполне можно «приехать» к серьезному ремонту.

 

На всех трех новых грузовиках MAN F2000 Evolution, моторы которых отвечают нормам Евро 3, были проблемы с муфтами привода вентилятора. Эти муфты нового поколения имеют электрическое управление: при подаче напряжения на электромагнитный клапан муфта размыкается, а при снятии напряжения блокируется. Из-за заводской недоработки этот электромагнитный клапан выходил из строя и переставал реагировать на напряжение, муфта оставалась заблокированной, и вентилятор все время крутился. Летом от этого особого вреда нет, но зимой грозит переохлаждением двигателя. Кроме этого, на новых Evolution при пробеге в 50 тыс. км воздушные компрессоры часто начинают гнать масло в пневмосистему. По ходовой части можно сказать немного. Примерно после 150-170 тыс. км на переднем амортизаторе разбивает нижнюю резиновую втулку. Правда, сами втулки можно поменять, что дешевле, чем покупка нового амортизатора. Втулки стабилизаторов поперечной устойчивости выдерживают по нашим дорогам около 300 тыс. км. Примерно столько же «ходят» рулевые шкворни.

 

 

MAN TG-A. В конце 2000 - начале 2001 года у фирмы MAN появился новый флагман - семейство тяжелых грузовиков TG-A полной массой от 18 т, призванное заменить серию F2000 Evolution. В разработку этих во многом уникальных грузовиков концерн вложил более 1 млрд. немецких марок, что стало самой большой суммой, вложенной в разработку новых машин за всю историю фирмы! Что получилось в итоге? Фирма, куда мы обратились за информацией, эксплуатирует 3 седельных тягача TG-A, которые были куплены новыми. Сначала был приобретен грузовик MAN TG-A 18.460 с кабиной XXL, выпущенный в 2001 году. Сейчас этот тягач прошел под 300 тыс. км. Два других тягача - TG-A LX 18.460 - куплены в конце 2002 года и на сегодняшний момент имеют пробег в районе 100 тыс. км. Пробеги пока не очень большие, но отзывы по машинам уже есть. Кабина. Грузовик 2001 года выпуска оснащен самой большой и комфортной из 5 видов предлагающихся для TG-A кабин - версией XXL с высокой крышей. Эту кубическую кабину не зря называют самой просторной среди европейских грузовиков. При длине 2280 мм и ширине 2440 мм внутренняя высота кабины в районе моторного туннеля составляет 210 см. При этом высота самого моторного туннеля всего 10 см. Размер нижней спальной полки 2200х790 мм, верхней - 2125х705 мм. В серийную комплектацию уже включен выдвижной холодильник под нижней кроватью, а также электроприводы стекол и сдвижного люка в крыше.

При всех преимуществах и удобстве у большой кабины есть и обратная сторона медали. Подвеска кабины XXL полностью пневматическая, с индивидуальным управлением каждой пневмоподушки, что по идее призвано компенсировать отсутствие стабилизатора поперечной устойчивости. Однако на плохих дорогах и при торможениях тяжелая кабина все равно сильно раскачивается. И пока нет информации, что MAN разработал усиленный вариант пневмоподвески кабины. В процессе эксплуатации машины с завода на фирму также поступала дополнительная сервисная информация о том, на что стоит обратить внимание. Так, производитель рекомендовал заменить дверные петли, которые оказались весьма слабыми. Действительно, на первом TG-A дверные петли разболтались так, что на одной петель оборвало ось. При покупке двух новых тягачей на фирме, учитывая предыдущий опыт, решили отдать предпочтение 2-спальным кабинам серии LX. При той же длине, что и кабина XXL, версия LX ниже, на 20 см поуже и, в конечном счете, намного легче, чем топовый вариант. И практика показывает, что кабина LX, сохраняя высокий уровень комфорта, намного меньше склонна к раскачиванию.

 

Двигатель. Все три тягача TG-A фирмы оснащены моторами серии D2876 LF04 стандарта Евро 3, зарекомендовавшими себя с 1998 года на предыдущей модели F2000 Evolution. Шестицилиндровые 24-клапанные турбодизели при объеме 12,8 л имеют мощность 460 л.с. и развивают крутящий момент в 2100 Нм при 900 об/мин. На двигателях по-прежнему применен традиционный рядный топливный насос высокого давления (СНВ) с электронным управлением. Чтобы довести двигатель до экологического стандарта Евро 3 инженеры фирмы, вместо применения насос-форсунок или других топливных систем, просто оснастили мотор системой рециркуляции выхлопа. Из выпускного коллектора часть газов отводится в теплообменник, охлаждается в нем до 200_С и затем подается обратно во впускной коллектор, смешиваясь со свежим воздухом, поступающим в двигатель. Такое решение позволяет на 30% снизить содержание оксидов азота в выхлопных газах. На холостых оборотах (примерно 600 об/мин) дизельный двигатель, в силу своих конструктивных особенностей, быстро охлаждается. Так что без включения «автономки» в салоне становится весьма прохладно. Хотя есть другой вариант, если не хочется включать автономный подогреватель - поднять холостые обороты с помощью электронного круиз-контроля, чтобы двигатель начал греться. Штатное электро-факельное устройство позволяет без особых проблем заводить двигатель при температуре до -27_С. Важно помнить, что использовать при запуске эфиры категорически запрещено. Топливные фильтры и фильтр-влагоотделитель также оснащены подогревом. Но, по мнению эксплуатационников, в наших условиях нелишне установить и дополнительный подогреватель топливозаборника. Тем не менее, при температуре ниже -30_С автомобиль по возможности желательно ставить в теплое помещение, иначе, как показывает практика, без помощи со стороны двигатель запустить уже не удается. Ничего не поделаешь - такое у нас в стране топливо... Также неоднократно возникали проблемы при возвращении грузовиков из рейсов в направлении Краснодарского края, где зимней «соляры» нет вообще. И водителям зачастую приходилось добавлять в топливо керосин. В отношении расхода топлива следует сказть следующее. Хотя машины оборудованы аэродинамическими обтекателями, недостатки в организации дорожного движения и плачевное состояние дорог приводят к тому, что, например, зимний расход топлива (по данным фирмы-эксплуатационника, основанным на показаниях бортовых компьютеров грузовиков) обкатанного грузовика TG-A с кабиной XXL, буксирующего полностью груженый 20-тонный рефрижератор, составляет 41-42 л на 100 км. Расход грузовиков с кабиной LX составляет примерно 38-40 л на 100 км. В двигателях машин на фирме применяют синтетические масла типа SAE 5W40. Долив составляет в среднем 1-2 л на 10 тыс. км. пробега. Но, как и в случаях с грузовиками F2000 Evolution, из-за повышенного содержания серы в топливе и грязи на дорогах на фирме в два раза сократили сроки смены масла по сравнению с рекомендациями производителя.

 

Были и проблемы посерьезней. На двух новых TG-A, выпущенных в 2002 году, после пробега в 80-90 тыс. чуть ли не одновременно пробило одни и те же верхние прокладки (всего их три) в задних головках двухцилиндровых воздушных компрессоров. И чуть позже на первом TG-A 2001 года выпуска все в точности повторилось - на той же головке, с той же прокладкой. Неисправность проявляет себя следующим образом. После пробоя прокладки компрессор начинает качать воздух не только в пневмосистему, но и в систему охлаждения. Этот воздух выходит через расширительный бачок, так что после остановки мотора слышно, как редукционный клапан сбрасывает избыточное давление воздуха из системы охлаждения. При работающем двигателе через этот клапан может начать выбивать охлаждающую жидкость. В свою очередь, охлаждающая жидкость после повреждения прокладки попадает в пневмосистему, что видно по следам на регуляторе давления. Сами головки компрессора можно разобрать, но отдельного ремкомплекта прокладок для них не предусмотрено, так что головка меняется только в сборе. Реагируя на поступающие жалобы, MAN дал рекомендацию протягивать эти головки. В процессе эксплуатации на TG-A 2001 года выпуска были также отмечены случаи «перемерзания» охладителя наддувочного воздуха (интеркулера). Выражалось это в том, что во время движения двигатель резко терял мощность и переставал развивать обороты. Проблема объяснилась просто. По признанию самих специалистов фирмы MAN, они сделали радиатор интеркулера со слишком большой площадью охлаждения. В переходный период (осень-зима) при повышенной влажности и слабом морозе воздух с конденсатом, проходя через радиатор, резко охлаждался и замерзал в нем. В итоге резиновые воздуховоды на выходе из интеркулера сжимались из-за разряжения, что и вызывало падение объема подаваемого в двигатель воздуха. После прогрева интеркулера все восстанавливалось, но это не решало проблему до конца. Поэтому по согласованию с заводом, на базе фирмы в самой нижней точки интеркулера просверлили отверстие для слива конденсата, а сам радиатор интеркулера на зиму частично перекрывается картоном, что решило проблему. Кстати, на последующие машины завод, учтя свою недоработку, уже начал ставить интеркулеры с уменьшенной площадью охлаждения

 

КПП и ходовая часть. На грузовики семейства TG-A в стандартном исполнении предлагается 16-ступенчатая КП ZF ComfortShift с пневмоусилителем и гидроприводом. За доплату предлагается 12-ступенчатая автоматизированная механическая коробка передач TipMatic с электронным управлением. На грузовиках фирмы установлен третий вариант - уникальная 16-ступенчатая КПП MAN ComfortShift с системой гидростатического переключения передач HGS. Особенность этой коробки в том, что водитель пользуется педалью сцепления только при трогании грузовика с места или для маневрирования. Во время движения водитель перед переключением просто нажимает кнопку на набалдашнике рычага КПП. После нажатия кнопки пневмопривод по команде электронного блока управления сначала выключает, а после того, как водитель переключил передачу, включает сцепление. Привод переключения передач на этой коробке - гидравлический. Под самим рычагом КПП вместо традиционных тросов или механических тяг стоит блок управляющих гидроцилиндров. При перемещениях рычага КПП этот блок с четырьмя цилиндрами соответственно распределяет рабочую жидкость через трубопроводы по двум исполнительным гидроцилиндрам, отвечающим за включение определенного ряда передач. Сама рабочая жидкость гидропривода (она называется пентазин) совместима с трансмиссионным маслом. Сделано это для предотвращения выхода из строя коробки передач в случае возникновения течи в исполнительном цилиндре. Спору нет, такая трансмиссия здорово облегчает шоферские будни, но и с ней возникали проблемы. Так, зимой на холодной машине блок гидроцилиндров рычага КПП «подмерзает», из-за чего возникают затруднения с переключением передач. В самом блоке установлен электрический подогреватель, который за 10-15 минут восстанавливает работоспособность коробки передач. Хотя, по мнению эксплуатационников, нелишне дополнительно утеплить этот блок или поставить в него более мощный подогреватель. Клапан, управляющий пневмоприводом сцепления, стоит рядом с главным цилиндром сцепления, и на этот клапан попадала вода, стекающая по кабине. Несколько раз зимой выходное отверстие этого клапана покрывалось льдом, и он не мог сбросить давление. В итоге сцепление оставалось выжатым и не включалось. Клапан поначалу отогревали, а потом просто прикрыли от воды - и проблема исчезла.

 

Тормоза грузовиков - дисковые на всех колесах, с АБС, ПБС, электронным управлением и датчиками износа колодок. Дисковые тормоза позволяют на 10 метров сократить тормозной путь автопоезда со скорости 80 км/ч. По данным завода, при комплексном использовании моторного тормоза и трансмиссионного замедлителя колодки могут выдержать пробег до 600 тыс. км. При проведении очередного техобслуживания (примерно 180 тыс. км.) на TG-A 2001 года выпуска выявился неравномерный износ тормозных колодок на ведущем мосту. При осмотре оказалось, что внутренние колодки были изношены сильнее, чем внешние, при этом пыльники не были повреждены. Очевидной причины неравномерного износа так и не было обнаружено. Узлы заменены в Германии по гарантии. Кроме этого, на передних покрышках этого же грузовика был отмечен повышенный износ вторых дорожек с внешней стороны. Специалисты заводской станции MAN в Мюнхене изменили параметры установки передних колес и проблема больше не возникала.

 

Подвеска тягача TG-A 2001 года - малолистовые рессоры спереди и 4 пневмобаллона с электронным управлением ECAS сзади. На двух грузовиках TG-A выпуска 2002 года спереди вместо рессор установлена впервые применяемая в грузовом автостроении подвеска Sachs, в которой пневмоподушка и амортизатор объединены в один узел (фото 8). Тягач с такой подвеской хорошо подходит для перевозки хрупких грузов (например, электротоваров) за счет более мягкого хода, к тому же он комфортнее. Но на наших «волнистых» дорогах у грузовика с такой подвеской ухудшается управляемость, машина начинает заметно «плавать». За исключением этого, с подвесками у всех трех грузовиков проблем пока не возникало. В заключение - об электронике, которую так побаиваются не только российские, но и европейские водители. Ею грузовики TG-A буквально нашпигованы. Даже вместо масляного щупа здесь установлен электронный датчик! Электроника контролирует работу двигателей, коробок передач, тормозов и подвесок, используя для обмена данными три мультиплексные шины CAN, позволяющие намного уменьшить количество и массу проводов. На дисплей бортового компьютера перед водителем выводится масса информации: от уровня износа тормозных колодок и номера шасси с двигателем до давления в контурах пневмосистемы и температуры за бортом. Кроме этого, центральный компьютер, используя систему связи GSM, позволяет не только точно определять местоположение грузовика, но предоставляет возможность сервисной станции производить диагностику систем автомобиля во время движения и посылать рекомендации по корректировке режимов работы соответствующих узлов. Конечно, такой электронный комплекс на порядок облегчает управление и обслуживание грузовика. Но остается главный вопрос: как все это сложное электронное хозяйство работает в России, с ее грязными дорогами и солеными зимами? Отвечаем: за все время работа ни на одном из грузовиков TG-A не было ни одного сбоя в электронных «мозгах», из-за которых машина бы встала. Но это можно объяснить не только надежностью самой электроники. В России у новых машин перед запуском в эксплуатацию все электроразъемы были обработаны специальной импортной смазкой для защиты контактов. Также были проверены все жгуты проводов и воздушных магистралей на предмет их возможного перетирания от вибраций при движении, и в необходимых случаях, дополнительно защищены.